Młotek, siekiera, szczypce – te narzędzia ręczne często wykorzystujemy w pracach remontowo-budowlanych w domu i ogrodzie. Czy zastanawiamy się jednak jak one powstają? Kiedyś te pomocne sprzęty wytwarzał kowal w swojej tradycyjnej kuźni, dziś w procesie ich produkcji pomaga zastosowanie nowoczesnych technologii.
Każdy fan komputerowych gier strategicznych (takich jak np. kultowa „Cywilizacja”) wie, jak ważne dla rozwoju własnej frakcji jest posiadanie kuźni, w której produkuje się narzędzia oraz broń. Z czasem, tradycyjny warsztat kowalski zamienia się w nowoczesną fabrykę, która zaopatruje populację w wysokiej jakości rozwiązania. W swoim codziennym życiu również korzystamy z narzędzi w postaci młotka czy też szczypiec, popularnie nazywanych „kombinerkami”. W jaki sposób są one wytwarzane?
Jakość wykuta w ogniu
Podstawowe narzędzia ręczne to sprzęty, które można znaleźć praktycznie w każdym domu. Bardziej zaawansowane tego typu wyroby stanowią zaś wyposażenie skrzynek warsztatowych fachowców. Ich produkcja zaczyna się na desce kreślarskiej, gdzie przy użyciu komputerów i specjalnego oprogramowania opracowywana jest technologia wytwarzania. Przygotowany w ten sposób projekt jest następnie wysyłany do centrum obróbczego CNC. Tam, z wykorzystaniem matryc rozpoczyna się fizyczny proces produkcji. Wcześniej wykonywanie matryc i oprzyrządowania odbywało się ręcznie i było bardzo wymagające. Obecnie na realizację wykroju potrzeba kilku godzin, a dokładność i estetyka pracy jest bardzo wysoka i powtarzalna. – Dawniej narzędzia były dosłownie „wykuwane w ogniu” kuźni buchających dymem i iskrami. Dzisiaj kowalstwo zmieniło swoje oblicze – cały proces produkcji oparty jest na zastosowaniu nowoczesnych technologii. W naszej działalności czerpiemy jednak również z bogatej tradycji i doświadczenia – mówi Daniel Światłoń, Kierownik Działu Technicznego JUCO, polskiej firmy od pokoleń produkującej narzędzia ręczne. Firma zlokalizowana jest w małopolskich Sułkowicach, których tradycje kowalskie sięgają XVII wieku, kiedy to miejscowość była zamieszkiwana praktycznie przez samych kowali.
Stal jest cięta na prasie lub nożycach do odpowiednich wymiarów. Następnie materiał zostaje podgrzany – współcześnie renomowani producenci stosują podgrzewanie indukcyjne, które cechuje wysoka sprawność i energooszczędność, co pozwala na obniżenie kosztów wytwarzania i dbałość o środowisko naturalne. Zapewnia to również utrzymanie wymaganych warunków BHP w miejscu pracy. Jak wygląda dalszy etap produkcji? Rozgrzana stal trafia do kucia matrycowego, aby nadać jej pożądaną formę. W przypadku JUCO proces ten wygląda bardzo efektownie i przypomina tradycyjne techniki kowalskie. Charakteryzuje go krótki czas wykonania wyrobu i możliwość otrzymania odkuwek o skomplikowanych i precyzyjnych kształtach oraz małe straty na naddatkach.
Przygotowane w ten sposób odkuwki są transportowane do śrutownicy, czyli urządzenia czyszczącego je z pozostałości drobin metalu i innych zanieczyszczeń po kuciu. Kolejnym etapem jest natomiast obróbka mechaniczna, podczas której wyroby osiągają swoją ostateczną formę. W tradycyjnych kuźniach obróbka ta (np. szlifowanie młotków) odbywała się ręcznie – było to bardzo ciężkie, a zarazem niebezpieczna zadanie, wymagające dużych umiejętności. Dziś, w nowoczesnych zakładach, czynność tą wykonują roboty, które polerują i szlifują narzędzia, zapewniając powtarzalność produkcji oraz ciągłość pracy.
Narzędzia od pokoleń dla pokoleń
Końcowym działaniem przy wytwarzaniu narzędzi ręcznych jest obróbka cieplna (hartowanie), dzięki czemu posiadają one odpowiednią twardość i elastyczność. Również tutaj technologie XXI wieku zastąpiły tradycyjne kowalskie ogniska. Ostatni krok w produkcji to zaś polerowanie i malowanie w linii lakierniczej – tutaj sprzęty zyskują estetyczny wygląd oraz skuteczne zabezpieczenie antykorozyjne. Mechanizacja wytwarzania pozwala na systematyczne pomiary parametrów technicznych na każdym etapie procesu produkcyjnego, co przekłada się na wysoką jakość i wytrzymałość rozwiązań. W przypadku produktów JUCO potwierdzeniem tych parametrów jest dożywotnia gwarancja, jaką objęte są narzędzia ręczne. – Tworzymy wyroby „od pokoleń dla pokoleń”, których części robocze wykonane są z kutej, hartowanej indukcyjnie stali. Dzięki temu cechują się one bardzo dużą trwałością, a praca z nimi jest przyjemna i bezpieczna. W ofercie posiadamy ponad 600 profesjonalnie wykonanych wyrobów w różnych odmianach, przeznaczonych zarówno dla majsterkowiczów, jak i zawodowców – dodaje Daniel Światłoń.
Warto odwiedzić tradycyjną kuźnię, aby zobaczyć w jaki sposób kiedyś wytwarzane były sprzęty, z których korzystali nasi przodkowie. Z pewnością docenimy wówczas wysiłek, jaki kowale wkładali w swoją pracę. Dziś, narzędzia ręczne powstają w nowoczesnych zakładach, dzięki czemu są dla nas dostępne praktycznie „od ręki”. Przy ich wyborze zwróćmy jednak uwagę na jakość wykonania – połączenie tradycyjnego rzemiosła ze współczesną technologią pozwala na uzyskanie rozwiązań, które posłużą nam długie lata.
